桥梁工程施工方案【精品多篇】

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应急准备与响应是项目管理中一项不可缺少的工作内容，为更好地落实程序要求，提高员工的认识水平和应变能力，做到防患于未然，有备无患，杜绝重大安全事故的发生，结合项目具体情况，制定本方案。

（一）、组织机构

项目部建立安全（消防）管理体系：

安全（消防）准备与响应组织，实施项目部安全生产、应急准备与响应的具体管理工作。项目经理任组长，施工员任副组长，主持这项工作的日常管理。组员由材料员、保管员、技术员、各施工班长、警卫组成。

工地建立消防队，接受项目部安全（消防）领导小组领导，一旦发生紧急事故，进行现场抢险自救的组织与实施工作。

安全（消防）管理体系

（二）、配备消防器材

施工现场按要求配备合格的消防器材和设施：灭火器、消防水桶、砂箱、铁锨、火钩，要有灭火水源：配置消防栓及专用灭火水源并进行标识，

（三）、规定与措施

1、项目工程开工进场，要对工地职工进行全员应急准备与响应教育。

2、在工地办公室、警卫室、宿舍及现场醒目处张贴安全（消防）管理制度，建筑工地安全消防措施，住宿须知等相关规定，食堂张贴卫生标准，以发挥宣传教育专用。

3、消防器材摆放在醒目位置，只做消防专用。

4、组织定期检查：

消防器材每季度检查一次；

消防器材演习每一年进行一次；

运行控制检查（结合现场安全生产检查）每月一次，对易燃、易爆物品存放处、电工、电焊工、油漆工、木工等作业点及可燃物品仓库为重点预防和检查部位；

易燃、易爆及化学品管理检查每月一次；

对上述检查中发现的问题，要及时纠正，采取措施，达到合格。

5、项目部部每年都要对组织机构人员进行应急准备及响应培训，认真进行安全消防等紧急事故预防教育，项目部在员工进场时，即进行教育，明确职责分工，达到平时能做好应急准备，提高警惕，消除隐患。一旦发生紧急事故，可立即采取措施，相关人员能迅速到位，履行职责，信息及时反馈，向公司安全劳资部或主管领导报警，火警同时报消防部门（119），对事发现场采取自救措施，争取把事故损失减少到最底限度。

6、应急响应措施

施工现场一旦发生紧急事故，项目部安全消防领导小组立即实施抢救抢险救灾的指挥职能，根据不同事故，采取相应的措施。

施工要点：

（1）材料要求：

水泥，细集料，粗集料，水和附加剂，砼拌和，输送，养护符合《结构砼工程规范》的规定。

（2）导管灌注水下砼还应符合下列要求：

①水泥标号不低于425，初凝时间不低于2.5h。

②粗骨料宜选优质级配良好的碎石

③骨料粒径不得大于导管1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不得大于40mm。

④砂子选用级配良好的中砂。

⑤坍落度宜为180~220mm。

⑥水灰比在0.5~0.6，水泥用量不少于350kg/m3。

⑦钢筋应符合《技术规范要求》。

（3）测量定位：

首先要平整场地，清除杂物，换除地表层软土，夯压密实。然后采用全站仪，根据桩位坐标放出钻孔桩的中心位置，并设立护桩，对护桩采取水泥砂浆加固，设立明显标志。

（4）埋设钢护筒：

钢护筒壁厚≥3mm，高度为3m，在护筒上，下端和中部的外侧各焊一道加劲助，护筒内径比桩径大30cm，护筒顶设出浆口，人工挖掘埋设法设置钢护筒，钢护筒的位置准确，不倾斜。埋设时，护筒中心轴线对正测量标定的桩中心，偏差不大于5.0厘米，倾斜度的偏差不大于1%。护筒顶面高出地面0.5米，护筒埋深2.5米，护筒周围1.0m范围内采用粘土回填，夯实至护筒底0.5m以下，在护筒顶部焊吊耳。钻进过程中经常检查护筒是否发生偏移和下沉，并及时处理。

（5）钻机就位

钻机下部铺垫枕木，钻锥中心轴线对正桩位中心，对操作人员进行开钻前教育。机械移位由汽车吊配合。

（6）泥浆制备

拌制泥浆粘土严格选取，控制好含砂率，试验测试确定泥浆性能，相对密度1.06—1.10，失水率15—20毫升/30分钟，泥皮厚度小于3毫米/30min。粘度18—28S。如不能满足要求，加膨润土重新试验确定。

（7）钻孔

桩的钻进分班连续作业，护筒内的泥浆顶面，始终保持高出筒外水位或地下水位1.0—1.5m以上。施工中经常测定泥浆性能，保证护壁效果。并做好详细的钻孔记录，经常注意土层的变化，查看地质资料。每进尺3米测钻杆的倾斜度，以便及时进行调整。钻孔桩时详细记录钻孔时间进度，地质状况等情况，按隐蔽检查记录表详细记录入册，列入竣工档案和监理工程师验证的依据，并随时核对地质情况。

（8）终孔

钻孔达到设计标高，对孔位，孔深，孔径，孔形倾斜度等情况，进行检查，满足要求后通知监理工程师进行成孔检验。

（9）清孔

采用换浆法清孔，采用比重仪控制，使泥浆比重达到规范要求。清孔后沉淀层厚度控制在300mm，如果清孔后4小时尚未开始浇筑混凝土则对孔底进行重新清理。清孔过程中始终保持孔内原有水头高度，以防塌孔。

（10）钢筋笼制作及安装：

钢筋及钢筋搭接，对接焊试件经力学检验合格后使用。钢筋除锈后，按图纸尺寸兼顾弯曲伸长量下料制作。制作钢筋笼时，确保其顺直，焊接牢固。为了使其在运输及吊运时，不散架，不弯形，在起吊位置设加强箍筋和吊环。钢筋笼分节制作，采用汽车吊安装就位，接头采用搭接焊或钢筋对头加帮条焊，接头按规范要求交错布置，为防止钢筋笼在砼浇筑过程中发生浮笼现象，设置地面框架固定钢筋笼。并在箍筋上每2m设不少于4对穿心圆式混凝土垫块。

（11）安设导管

导管使用无缝钢筋，板厚8mm，直径250mm，中间节长2m，底节长4m，接头用法兰盘连接，底节导管下端没有法兰盘。导管使用前进行试拼，试压，不得漏水，并编号及自下而上标示尺度。

（12）灌注水下混凝土

砼灌注就前应先试拌，选定配合比各种参数，严格控制砼的坍落度和和易性，连续性，防止卡管。采用直升导管法灌注水下混凝土。导管上设漏斗，漏斗下设隔水栓。开始时漏斗中储备足量的混凝土拌合物，其数量保证在切断隔水栓首批混凝土灌注下去后，导管下口埋入混凝土中1—3m。以后连续快速灌注，混凝土拌合物通过导管进入已灌好的混凝土中，并始终保证导管口埋在混凝土中，（控制在2m—6m范围内）。让灌好的混凝土顶托着上面的泥浆和水逐步上升。为使灌注工作顺利进 ……此处隐藏9374个字……块在顶推过程中承受的最大压力＜10MPa，以免造成滑块变形过大和损伤。滑道梁与分配梁间采用橡胶缓冲层，以适应梁底曲线的变化，调节箱梁底板不平以及滑道顶标高的控制误差。橡胶层作为垂直方向承受压力的缓冲变形层，既满足受压强度的要求，又有一定的变形，以适应主桥竖曲线和设计成桥线形的要求。橡胶层内的加劲钢板可保证滑道的整体性，起骨架作用。

4、动力及控制系统

本工程采用18台ZLD100-200顶推千斤顶，ZTB25泵站。每台千斤顶配置8根钢绞线。设备储备能力及安全系数计算满足要求，顶推速度6～8m/h。受临时墩影响，施工要求不平衡水平力前进方向最大不超过墩顶支反力的5%，反向不超过3%。总牵引力按总顶推重的5%计算，设备按10%水平力选配。顶推过程中所需最大牵引力T=161800×5%=8090kN，动力储备系数为18台×1000/8090=2.22，钢绞线的安全系数为8根/台×260kN/根×18台/8090kN=6。连续顶推千斤顶装置包括2台千斤顶以及连接撑套、2套自动工具锚及2套行程检测装置。通过2台千斤顶串联，其中1台千斤顶顶推，另一台回程复位，当前一台顶推行程快要到位时，另一台进入工作状态，交替接力往复循环来实现钢箱梁不停地连续顶推作业。钢绞线一端拉在箱梁上的拉锚器上，拉锚器共17对，布置间距约40m，在纵隔板内侧802mm处，过墩时不用拆除。

5、导向及纠偏装置

顶推过程中会由于各种原因造成箱梁的横向偏位，本桥主要采取导向限位措施和加横向力主动纠偏（见图3）。导向的限位点分设在箱梁的首、尾两端和主塔墩处。尾端在拼装平台处设置横向限位导向。前端临时墩限位导向利用滑道作纠偏导轨，结合钢箱梁横隔板设计，采用1道横隔板上、下游各布置纠偏轮，钢箱梁前90m（大于两临时墩间距）共28对，对滑道梁的约束用螺栓连接。在主塔内侧则用限位导轮，与主塔采用预埋件连接，实现主动纠偏。导向失败，偏差过大，必要时采用强制施加横向力进行纠偏。而纠偏受力点应尽量设在结构纵向长度的首、尾两端，为了保证梁按设计轴线滑动，具体措施如下:①可用10t手拉葫芦在前进墩拉导梁、在拼装平台拉箱梁拉锚器进行纠偏；②导轮上可按需贴楔铁纠偏；③利用千斤顶进行主动纠偏。所以导向及纠偏工作必不可少，在顶推行进状态中，以导向为主，必要时强制纠偏，限制钢梁的横向偏移始终在误差允许范围内。

6、顶推同步控制技术

桃花峪黄河大桥箱梁顶推控制系统拟采用分布式计算机网络控制系统，由1个主控台（工控机+组态软件）、9个现场控制器、若干传感器、若干数据线及控制线组成。每个主桥墩、临时墩上各配置1个现场控制器，每个控制器可控制2套顶推连续千斤顶，现场控制器要求既能就地控制又能远程控制。主控台及现场控制器之间通过通信电缆连接。各现场控制器之间采用通信单元通信，所有检测及控制信号经过通信单元传送到主控计算机。主控计算机根据各种传感器采集到的位移信号、压力信号，按照一定的控制程序和算法，决定油缸的动作顺序，完成集群千斤顶的协调工作；同时，控制变频器频率的大小，驱动油缸以规定的速度伸缸或缩缸，从而实现千斤顶的同步控制。每个墩位配置1个现场控制器，每个现场控制器均带有触摸屏显示，可控制1个泵站和2套顶推设备，同时将所有的数据传送到主控台。操作面板上安装有急停开关、远程/就地选择开关、报警指示灯等。在远程控制状态下，现场控制箱只能进行停止操作；在就地控制状态下，现场控制箱可对本泵站上的任何1台或多台千斤顶进行自动、手动操作。

方案优化与创新

该桥方案中临时墩高54m，黄河粉砂河床冲刷大（达6～12m），施工期间风大，顶推距离长、梁重等施工要求，顶推设计采取了在常规钢箱梁顶推方法基础上进行创新，实现大吨位钢箱梁高柔性支墩长距离单向多点同步顶推技术，有效控制顶推过程中的不平衡水平力。

1、临时墩顶不平衡水平力控制方案和措施

针对工程特点采取“顶推力控制为主、速度同步控制为辅、荷载追踪、均衡受控”的控制策略。以各墩墩顶总反力为控制依据，顶推千斤顶的顶推力和速度作为受控量，实现力与速度的双控。墩顶顶推方向不平衡水平力控制在5%以下，顶推反方向控制在3%以下，以此荷载控制临时墩结构的设计，比常规的5%～10%有很大提高。临时墩结构设计时采取上滑道后偏离临时墩中心20～25cm措施。

2、顶推平台采用长、短结合滑道

顶推拼装平台前端采用临时墩方式，其上设置短滑道，其余部分在箱梁与平台间设置通长滑道，便于钢箱梁节段拼焊时节段的调整及滑动与起顶，顶推施工时仅在拼好的箱梁后端设置起顶滑块，其他拼装用滑块撤除，拼好的箱梁节段组靠前端临时墩短滑道与后端设置起顶滑块共同滑出，后端设置起顶滑块在滑出一定距离后自动与箱梁脱开分离。如图4所示。

3、临时墩顶设置预张拉水平索

为避免顶推时各墩受力不均造成墩身水平位移过大，可用墩顶水平钢绞线束进行抵抗。临时墩墩顶位移设计允许值纵桥向为:顶推前进方向120mm，反向为60mm。水平钢绞线束施工时分级加载，确保墩顶水平位移不超标。每墩设置4束，每束6根15．24mm钢绞线，共取24根钢绞线，在特殊情况下均可单独张拉收放调整。预张拉水平索布置情况如图2所示。

4、设置拉线式位移变送器和限位急停装置

为确保使同一台连续千斤顶的前、后2个串联油缸协同一致，在连续千斤顶后设拉线式位移变送器，可有效测量左、右顶推的不同步位移，一旦位移接近限值，就利用微动开关进行检测及限位，对顶推系统进行预警。在预张拉水平索设限位急停装置，此限位急停装置采用变位器，可有效观测临时墩受力后的变位情况。变位器将顶推过程中的位移量转换成电信号直接传送至主控计算机上，超限后停车。

5、移动提升站采用液压连续千斤顶自动控制提升技术

全桥钢箱梁（不含锚固段）共分53个节段，节段类型共A，B，C，D，E，F6种，C类和F类最重约319t，共44节。2×170t移动提升站跨度44m，高16m，由刚性支腿、柔性支腿和主梁3部分组成。支腿为钢管全焊结构，主梁由2片1542mm×2786mm箱梁组成。门式提升站走行在拼装平台和北锚梁支架上的轨道梁上。主梁上设2个吊点，总起重量为2×170t。每吊点上连续提升千斤顶安装16根17.8mm钢绞线及圈线器，控制系统由主控计算机、现场控制器、传感器、通信单元以及数据线等一整套设备及连接组成，采用集中管理、分散控制模式，能完成集群千斤顶的协调工作，实现千斤顶的同步控制。

6、临时墩和南、北锚固段支架基础

北锚固段支架及北面覆盖层厚的河段，临时墩基础采用打入钢管桩方案；南面丁坝及覆盖层薄的河段，采用打入桩下接钻孔灌注桩方案，打入桩兼作钻孔桩的护筒，接头选在河床下一定深度，便于清除，满足河道行洪、航运及环保要求。南锚固段支架岸上基础在堤上山边采用挖孔扩大基础，路上采用摆放扩大基础加钢管柱方案，具有便于清除倒用、对河堤影响小、环保等特点。

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